熔融造粒机根据冷却方式、造粒头结构和成型原理，主要分为钢带式滴落造粒机、回转滚筒造粒机和水下造粒机三大类。合理选型需综合考虑物料特性、产能、颗粒形状要求和投资预算。

一、钢带式滴落造粒机（应用最广泛，占70%以上）

结构：由不锈钢钢带（宽度600-2500mm）、驱动轮和从动轮、张紧装置、布料器（带滴落嘴）、钢带背面喷淋冷却系统、刮刀及控制系统组成。钢带下方设多个喷淋区，可分区控温。

优点：颗粒规则（半球形或扁圆形），粒度可调（更换滴落嘴孔径1-6mm），冷却效率高，产量范围广（100-5000 kg/h），适应性强（粘度<10000 cP）。缺点：设备长度较长（8-25米），钢带为易损件（寿命1-3年），投资中等。

二、回转滚筒造粒机（冷却转鼓式）

结构：内部通冷却水的空心滚筒，表面可带凹坑或槽。熔融物料涂布在滚筒表面，冷却凝固后被刮刀刮下，形成片状或条形颗粒。

优点：结构紧凑，占地面积小，投资较低（约为钢带式的60%）。缺点：颗粒形状不规则（片状或条形），产量较低（<1000 kg/h），不适用于粘度太高的物料。

三、水下造粒机

结构：熔融物料通过模板挤出，在水下被高速旋转的切刀切成球形颗粒，冷却水将颗粒带出并脱水干燥。

优点：颗粒呈球形，表面光滑，无粉尘，冷却均匀，适用于低粘度到中粘度物料。缺点：设备复杂，投资高（约为钢带式的2倍），需要水循环和干燥系统，不适合遇水水解或敏感的物料。