随着环保法规持续收紧，冷却造粒机在运行过程中产生的尾气处理已成为设备设计和操作的重中之重。尾气主要来源于三个环节：熔融物料挥发的有机废气（如热熔胶中的蜡蒸气、树脂中的低聚物）、冷却段逸出的水蒸气与粉尘混合物，以及切割造粒时产生的微细颗粒粉尘。这些污染物若未经处理直接排放，不仅违反GB 16297《大气污染物综合排放标准》，还可能引发邻避效应和环保罚款。

针对有机废气，主流处理工艺为收集+吸附/燃烧。首先在布料器和出料口上方设置密闭集气罩，通过引风机将废气抽入处理系统，集气罩的设计负压需保证罩内风速≥0.5 m/s以防止逸散。对于中等浓度的废气（VOCs浓度500~2000 mg/m³），通常采用“活性炭吸附+蒸汽脱附”的回收工艺，可将VOCs回收率达95%以上，活性炭需定期更换或再生。对于高浓度废气（＞5000 mg/m³），则推荐采用蓄热式热氧化（RTO） 或催化燃烧（CO），利用燃料燃烧将有机物高温氧化为CO₂和水，净化效率可达99%以上，但同时需注意能耗较高。近年来生物滴滤塔也逐渐应用于低浓度废气场景，运行成本低且环境友好。

粉尘处理相对简单，在切割和筛分区域设置布袋除尘器或旋风分离器，收集的粉尘可回收后重新熔融造粒（在工艺允许条件下）。对于含有异味或恶臭物质的尾气，还需增加化学洗涤塔（如酸洗或碱洗）进行除臭。整套尾气系统需与主机联动控制——一旦主机停机或尾气处理装置故障，系统自动联锁切断进料并加大引风量，确保异常工况下污染物不扩散。新建项目的环评报告中必须详细论证尾气处理方案的可行性和达标排放能力。