添加剂造粒机的具体结构因类型不同而各异，但就应用最广泛的高速搅拌造粒机和旋转滚筒造粒机而言，其核心构成和工作过程具有代表性意义。以下以高速搅拌造粒机为例进行系统阐述。

高速搅拌造粒机的结构可分解为以下几个关键部分：筒体（造粒锅） ——容纳粉料和粘合剂的主体容器，通常为固定式圆筒或可倾翻式锅体，材质一般选用304或316L不锈钢以确保耐腐蚀性和满足卫生要求；搅拌装置 ——位于筒体底部或侧部的高速旋转搅拌桨，桨叶形状和角度经过精心设计，以实现粉料的剧烈翻动和混合；切刀装置 ——安装在筒体侧壁位置的高速旋转切刀，转速远高于搅拌桨（通常可达1500~3000 r/min），主要功能是将已形成的大块团聚体切割破碎，控制最终颗粒的粒径上限；粘合剂喷淋系统 ——包括粘合剂储罐、计量泵、喷枪和喷嘴，负责将液体粘合剂以雾化状态均匀喷洒在翻动的粉料表面；驱动与传动系统——分别为搅拌桨和切刀提供动力，通常采用双电机独立驱动以灵活调节各自的转速；控制系统 ——集成PLC和触摸屏，可对搅拌转速、切刀转速、喷液速率、加工时间等参数进行精确设定和程序控制。

其工作原理可概括为“三步成粒”过程。第一步是干混阶段：粉状添加剂原料加入筒体后，搅拌桨以较低速度旋转，将粉料充分混合均匀，同时切刀间歇性启动打散可能存在的结块团，确保床层物料组成高度均一。第二步是制粒阶段：搅拌桨提速至工作转速（通常为100~500 r/min），同时粘合剂通过喷枪以压缩空气雾化的方式喷入。粉料颗粒表面被粘合剂液滴润湿后，在搅拌桨的机械翻转和挤压作用下，多个粉粒通过液桥力粘附在一起形成小团聚体。随着喷液量增加和搅拌持续，团聚体进一步致密化和长大。在这一过程中，切刀高速旋转不断将过大的团块切割，防止颗粒无限制增大。操作人员需密切观察物料在筒内的运动状态——优质的制粒过程应表现为物料呈“雪花状翻滚”，颗粒大小逐渐趋于均匀。第三步是出粒阶段：当颗粒达到目标粒径范围（通常为0.3~2.0 mm）后，停止喷液并继续搅拌一段时间使颗粒表面水分进一步均化，随后打开出料口将湿颗粒排出，送入后续干燥设备（如沸腾床干燥机）进行最终干燥处理。

不同类型造粒机的具体成粒机理各有侧重——滚筒造粒机依靠物料在倾斜旋转圆盘或圆筒中的滚动和相互粘附实现层积长大；挤压造粒机则是将物料强制压入模具孔中挤出成型。但无论哪种机理，造粒的核心都是通过外加能量和粘合介质将细粉团聚为具有实用价值的大颗粒。